粉末冶金齿轮是以金属粉末或金属粉末(或金属粉末和非金属粉末的混合物)为原料，通过成型和烧结制造金属材料、复合材料和各种类型产品的技术。粉末冶金材料是用粉末冶金技术制成的多孔、半致密或全致密的材料(包括制品)。随着新材料应用的不断探索，粉末冶金齿轮在航空发动机齿轮零件中的应用越来越多。但由于粉末冶金材料特殊的成型方法和材料本身的特殊性能，在磨齿时会出现尺寸不稳定、灼烧等现象。

　　经过多次实际加工，发现磨削大模数少齿数粉末冶金齿轮时，烧灼多发生在齿根过渡处。原因分析主要包括以下几个方面。

　　1)粉末冶金齿轮难磨削，渗氮后硬度高达65 ~ 70 HRC，磨削难度大。

　　2)由于模数大，齿数少，无位移，粉末冶金齿轮本身会有严重的根切，齿根过渡会凹陷。因此，在磨齿时会在过渡处积聚大量的磨削热，导致散热不良。

　　3)由于切削液难以在过渡点进入磨削区，齿根过渡点没有得到充分冷却。

　　4)渗氮处理后，齿根过渡处的应力容易集中，导致磨齿时齿根过渡处发生烧损，产生烧损裂纹。

　　针对齿根烧灼的原因，可采用切齿法在加工时对齿根过渡部位进行预处理，提前去除加工余量，避免在磨齿时该部位烧灼。根据齿轮的啮合原理，在不影响齿轮副正常啮合的情况下，对齿根过渡进行预处理。根据齿轮参数可以计算出过渡在基圆以下，共轭齿轮啮合时根据工作圆计算出工作圆的半径。

　　对于大模数齿轮，由于磨削时砂轮与齿面接触面积大，粉末冶金齿轮渗氮后显微组织会发生明显变化，材料本身的孔隙率会导致砂轮表面产生微疲劳，因此当砂轮从孔向固体颗粒来回运动时，磨料会不断受到冲击，持续的小冲击会导致砂粒脱落。气孔也会降低零件的导热性，导致砂轮刃口微崩，砂轮不锋利，磨削过程中尺寸不稳定，导致零件烧损。材料的高硬度已经成为制约磨削精度的主要因素。在选择砂轮时，应考虑特殊磨料和砂轮粒度、材料硬度和气孔的变化。

　　氮化粉末冶金齿轮在磨削过程中容易粘附和堵塞砂轮，导致磨削过热和表面完整性降低。选择附着力小、磨损小、不易堵塞的砂轮。由于成形磨齿机不同于展成磨齿机，它的进给是垂直于被加工工件的，也就是径向进给，成形磨齿机的砂轮形状复杂，而且每个点的切削量都不一样，所以需要较好的保形性能，所以选用的砂轮要有较高的硬度，而且砂轮容易被灼烧，所以需要气孔。