如今，粉末冶金齿轮的品种和产量日益增加，其应用范围也越来越广，因为其优势是无可比拟的。那么，粉末冶金齿轮好在哪里？大家来看看。

　　1.粉末冶金省工、省料、生产效率高。

　　粉末冶金齿轮一般采用粉末冶金制造，只需成型、烧结、热处理、回火、浸油五道工序。用铸锻材料加工制造时，有车外圆、车内圆、两个端面、粗铣槽、拔键槽、滚齿、去毛刺、热处理、回火等十道工序。因此，在粉末冶金制造时，由于省力、节材、生产效率高、使用设备少、节能，齿轮的生产成本显著降低。

　　2.粉末冶金材料利用率高。

　　齿轮采用粉末冶金制造时，可以直接成型为成品零件的形状，烧结前的任何绿色致密废品都可以重新粉碎利用。当齿轮用其他加工方法制造时，这是不可能的。

　　3.粉末冶金齿轮的重复性很好。

　　粉末冶金齿轮是通过模压成型的。在正常使用条件下，一对模具可以压制数万至数十万个齿轮毛坯。机械加工制造齿轮时，很难使齿轮的形状和尺寸一致。加工中的各种变量，如刀具磨损、加工装置刚性差、齿轮毛坯硬度不同、机床轴承间隙不同等，都会使加工出的齿轮形状和尺寸不同。

　　4.零件的集成制造

　　粉末冶金可以集成几个零件，可以节省后期加工和装配成本。用粉末冶金法制造多齿轮和复合齿轮时，齿可以直接压到相邻齿轮的拐角处的全高，这在铣削、刨削或滚齿等一般加工中是很难做到的。

　　5.材料密度可控。

　　粉末冶金齿轮的材料密度可控，具有一定数量的连通孔。粉末冶金齿轮通常浸渍5%-20%的润滑油，以提供一定程度的自润滑，从而提高耐磨性。使用粉末冶金方法，齿轮的不同部分可以制成不同的密度，例如，齿轮轮毂部分可以制成较低的密度。为了增强自润滑，齿被制成高密度以增加韧性和冲击强度。

　　6.良好的表面粗糙度

　　在粉末冶金生产中，为了在成形后从模具中去除压块，模具工作表面的粗糙度非常好。因此，齿轮紧密件，尤其是齿部的表面粗糙度非常高。这种出色的表面粗糙度可以在齿轮运行过程中将齿的磨损和噪音降至低。

以上说的都是粉末冶金齿轮的优点。粉末冶金齿轮的噪声小于锻造材料制造商的噪声，这是终结论。这可能是由于烧结材料的多孔性导致的衰减。齿轮噪声试验机测试结果表明，粉末冶金齿轮的噪声水平低于普通钢齿轮。