粉末冶金齿轮广泛应用于各种汽车发动机。虽然它们在量产时非常经济实用，但在其他方面还有提升空间。我们来看看粉末冶金齿轮的优缺点。

　　优势：

　　1.粉末冶金齿轮的制造工艺一般很少。

　　2.用粉末冶金制造齿轮时，材料利用率可达95%以上。

　　3.粉末冶金齿轮的重复性很好。因为是用模具压制的，在正常使用条件下，一副模具可以压制几万到几十万个齿轮毛坯。

　　4.可以集成几个部分。

　　5.材料密度可控。

　　6.在粉末冶金生产，为了便于成形后压坯从模具中挤出，模具工作表面的粗糙度很好。

　　缺点：

　　1.大规模生产是必要的。一般来说，批量5000件以上适合粉末冶金。

　　2.尺寸受限于印刷机的压制能力。一般来说，压力机可以制成粉末冶金，压力为几吨到几百吨，直径小于110毫米.

　　3.粉末冶金齿轮受结构限制。由于压制和模具的原因，一般不适合生产螺旋角大于35的蜗轮、人字齿轮和斜齿轮。斜齿轮一般建议斜齿设计在15度以内。

　　4.粉末冶金齿轮的厚度是有限的。模具深度和冲压行程要是齿轮厚度的2 ~ 2.5倍。考虑到齿轮高度和纵向密度的均匀性，粉末冶金齿轮的厚度也很重要。

　　什么是粉末冶金？它是以金属或金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)为原料，经成型、烧结后制造金属材料、复合材料及各类制品的工艺技术。

　　技术特征

    1.产品的密度是可以控制的，比如多孔材料和高密度材料。

　　2.晶粒细小，组织均匀，无偏析。

　　3.近成型，原材料利用率& gt95%.

　　4.很少或没有切削，切削加工只有40~50%。

　　5.可控的材料成分有利于复合材料的制备。

　　6.难溶金属、陶瓷材料和核材料的制备。

　　基本工艺流程

　　1.粉碎，碾磨是将原料制成粉末的过程。常用的球磨方法有氧化物还原法和机械法。

　　2.混合，混合是将各种所需粉末按一定比例混合，均质成绿色粉末的过程。有干式、半干式和湿式三种，用于不同的要求。

　　3.形成，成型是将混合均匀的混合物压入模具，制成具有一定形状、尺寸和密度的型坯的过程。

　　4.烧结是粉末冶金中的关键工序。模制坯块被烧结以获得所需的物理和机械性能。