粉末冶金齿轮是一种常用于各种汽车发动机的粉末冶金零件，通过一次成型和精加工工艺，无需其他后处理工艺，完全可以满足尺寸精度的要求，尤其是齿形精度。因此与传统的加工方法相比，材料投资和制造投入大大减少，是一种典型的体现粉末冶金特点的产品。我们来看看粉末冶金齿轮的相关知识。

粉末冶金齿轮的开发了一种高速压制工艺。这项技术的发展，使得开发高密度的大型粉末锻造零件成为可能，可在20 ms内压缩粉末，300 ms内多次压制可进一步提高密度。高速压制作为一种大批量生产方法，可以突破目前粉末锻造的局限。传统的压制成型需要较高的成型压力，受压机吨位的限制，而不是高速压制。基于预合金化和扩散合金化的粉末密度可达7.4~7.7 g/cm3，这种新的制造技术最近被引入粉末锻造行业。齿轮成形、加工和硬化成形、加工和硬化是将粉末锻造的成形工艺与淬火热处理工艺相结合，以改善材料性能，从而降低成本。成型硬化工艺可以节省成型后的热处理工艺，同时可以获得高强度和高硬度，从而降低生产成本。此外淬火时会产生较高的残余内应力，零件会变形，难以控制零件的尺寸公差。在成形硬化过程中，成形后的冷却速度比淬火后的冷却速度低得多，因此变形可以最小化。因此成形加工硬化工艺适用于难以处理的大型复杂零件。高温成形是提高强度的重要措施。通过高温成形，可以减少一些氧化物，提高原子的扩散速率，增加成分的均匀性，使气孔充分球化，增加气孔间距，适用于高速钢、不锈钢、高温合金等新型粉末锻造材料。这样可以提高零件的密度、机械性能、轴向/旋转弯曲疲劳强度、耐腐蚀性和物理性能。然而也存在一些缺点，如设备损耗增加、能耗增加、炉子维护成本增加、生产率降低、零件变形增加、零件同轴度降低、冷却速率低和其他技术问题。因此粉末锻造零件的高温成形会增加一些额外的成本。

综上所述，粉末冶金齿轮广泛应用于各种汽车发动机。虽然大批量非常经济实用，但是在其他方面还是需要改进的。